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我国汽车模具标准件的应用和发展

中国人民解放军一00一模具标准件研究所 刘晶波

　　近20年来，汽车模具标准件的应用水平逐年提高。仅以我所研制并生产的模具强力弹簧为例，在80年代中期年销售量不足5万件，到2000年已超过25万件，而其它模标件（冲切装置、自润滑导向装置、限位装置、定位装置、压退料装置、侧冲装置等）从1994年销售量5千套件到2000年达5万套件。本文仅就作者所经历的有关汽车模具标准件的过去、现在和未来的应用和发展作一简要回顾和分析。

　　一、大量采用模具标准件是加速汽车模具发展的重要措施之一

　　1、国家已把模具和模具标准件列为当前国家重点鼓励发展的产业项目之一，并把汽车模具和模具标准件列为国家支柱产业之一的汽车工业重点发展的一部分。这为其应用发展奠定了基础。

　　2、大力推广和应用模标件也是汽车行业加速车型更新换代的需要。由于国民经济的快速发展，模具进口量也不断增加，据资料介绍，1994年比1984年增加了31.4倍（从2429万美元增至7.65亿元），2000年约9.8亿美元。而出口量2000年约1.7亿美元。近几年来我国模具的净进口量及金额高居世界首位。其中也包括我国不少的汽车制造厂为了加快车型的更新换代，大量从西欧（德、意、法、荷）、东亚（日、韩、台）和美国以及南非等国家和地区进口模具，有的是整车所需模具进口。而进口模具价格是国内同类模具的5-10倍。最近我们对比了我所与台湾给国内某汽车厂提供的强力弹簧的价格，总价格比为1:4.33。

　　当然引进模具的原因很多，但一个重要原因是交货期快，一位模具专家说：“交货期往往是能否接到订单的第一要素”，国外交货期快的主要原因有二条：首先是大量采用标准件，保守估计75%。其二是采用高效率的机床，发达国家的模具加工已经经过手工制作，机械加工、数控加工、自动加工，正在向无人化制造的方向发展。而我国基本上尚处在机械加工向数控加工过渡阶段。

　　二、汽车模具标准件的发展历程

　　总的来说，汽车模具标准件是随着汽车工业的发展而发展（特别是近20年发展较快）。按产销关系大体经历了四个阶段：

　　1、1949-1978年（自产自用阶段）：在此期间由于受计划经济和闭关自守政策的束缚和战备思想引导的“小而全”、“大而全”、“万事不求人”影响，以及车型更新缓慢，汽车制造厂自己制造标准件尚能满足计划进度要求，所以在此阶段，汽车厂所需的模具标准件基本上是自产自用。其产品结构陈旧，生产工艺是套用模具单件生产方式。

　　2、1978-1985年（开始与国外接触交流阶段）：随着国家的改革开放，促进了汽车模具工业的振兴和发展，78年后汽车行业较大规模开展进出口模具贸易，我国汽车模具技术人员不断和国外同行接触、学习和交流，看到了国外模具工业的巨大变化，促进了我国汽车模具制造业的改革步伐，加速改革后多年的模具结构，进而采用新结构、新工艺、新材料，如：箱型结构模座，导板结构压退料板、侧销等；试制出了表面加热空冷淬火钢，刃口堆焊，实型铸造，采用实体基准，CAM一次加工合模成功。

　　3、1985-1993年（总结推广编制标准价段）：首先由于市场经济的兴起，汽车市场竞争促使各汽车厂加速更新车型，要求模具交货周期加快，对模具标准件的需求品种、数量和交货期日益增多和紧迫，但国内汽车模具行业又无统一标准，所以难以形成商品化的供应。其二是通过引进，也急需要结合我国汽车行业实际情况将那些结构先进、性能优异、使用方便的模标件总结为标准。此时，由原中国汽车工业联合会组织了“汽车模标准编制组”，从拟稿、讨论稿、一审稿、二审稿，到1988年审定发行了QC标准试行本（白皮书）。又经过近二年试用，征集到76条反馈意见。此后，又开过二次审定会，于1993年初在我所（一汽、二汽、陕汽参加）对文字图面又作了最后修饰。此后，送中国汽车技术研究中心完成标准化审查，于1993年9月出版了QM标准3000册（绿皮书）。本标准共选编了14种装置，244个品种，363项标准。本标准特点：

　　1)先进性：达到和接近国际水平，等效采用国际标准6项，等效采用先进工业国家的商业标准或先进企业的厂标65项，全部规格系列均采用国际标准优先数和优先数系。

　　2)实用性：既先进，又结合我国实际情况，既适合大厂，又为中小厂接受，大多数品种规格经过国内有关厂家的实践验证，性能可靠。

　　3)经济性：根据国内当时实情，压缩了零部件的品种规格，以减轻生产准备负担，如限制器就采用一种，退料板螺钉已由二个审稿的74个规格压缩到31个，柱销由146个规格压缩到29个。

　　4、1993年—现在（标准件商品化市场化初步形成阶段）：汽车标准件商品化自1978年前后从模架开始，到1985年以后又增加了模具强力弹簧和气动元件等。近年来才初步形成汽车模具标准件标准化、商品化和专业化的格局。在此阶段：

　　1)汽车行业随着QM标准的公布，广大设计人员选择标准件有了依据，加之不少汽车厂车型更新加快，模标件用量大，这是促使模标件发展的根本原因。

　　2)生产厂家增多，1988年5月参加第七届国际模展的模标件厂商有34家（其中2家为三资企业）。但这与参加中国模协的1000多家相比仍是个不大的数字。

　　3)商品化的模标件，品种和规格增多，以我所为例，可推向市场的超过千种，如：冲切装置（压入式、球锁快换式、螺纹紧固式凸模及固定板）；导向装置（含油导板和导套）；限位装置（行程、限位器、缓冲器、侧销和安全侧销）；定位装置（导料板、导轮、挡料板、弹簧定位销）；压退料装置（卸料螺钉、弹顶销）；侧冲装置（平动式、倾斜式、吊装式、斜楔锒板、V型导板、回程弹簧装置）；模具弹簧（各种金属弹簧、橡胶弹簧）。以上详细规格品种可查阅我所提供的光盘。

　　三、加速汽车模具标准件发展需要解决和注意的问题：

　　1、标准化是基础：在使用标准的范围方面，标准使用的离散性较大，是影响标准件商品化的主要原因之一，为此建议：

　　1)进口模具的更换备件，可沿用原进口国家或企业的标准。

　　2)中国模协应组织有关单位对QM标准进行修订。

　　2、关于模标件商品化的困惑：

　　汽车模标件必须商品化才能发展，但商品化本身又遇到三方面的干扰：

　　1)市场不大，竞争激烈：商品化的市场还在初步形成阶段，而生产和销售厂商急剧增多，许多小企业用不正当手段进行竞争，我所在这个问题上深受其害。

　　2)销售渠道问题：企业要按市场的需要组织生产，销售是第一位的。当前销售的形式有两种：一是生产厂家直销，二是销售公司经销，按先进国家经验，后者是先进的。而汽车模具标准件的销售按此方法难以实现。我所曾在全国设立了近30个销售办事处，但实践结果问题不少，现在大部分撤消了。

　　3)专业化问题：只有专业化才可提供质优价廉商品化的产品。而目前“自产自用”的情况仍较普遍，应加以引导，鼓励专业化生产。

　　3、关于现代企业生产经营的TQCS综合准则问题（Time:交货或上市时间，Qulity：产品质量，Cost：产品成本，Service:售前售后服务），这是供方也是需方共同考虑的问题，也反映了国力状况的综合水平。就价格来说，综合对比，我们只有国外同类产品的30%左右，个别的新品因投资大、批量小，价格略为偏高，但最多也不超过70%。由于国内的实际情况，特别是材料质量不稳定，引起个别产品质量不合格，但从目前实际情况看，主要是交货期不如国外及时。